nm450耐磨板现货裂纹起源处同时存在MnS条状夹杂物，其原因一方面是钢水在凝固末期由于选分结晶作用，Mn、S元素在铸坯中心富集形成MnS夹杂物，另一方面，铸坯在加热炉加热时间比较短，中心部位偏析，Mn元素没有完全进入奥氏体组织中，在轧制过程中变形完全进入奥氏体组织中，在轧制过程中变形内应力作用中心部位Mn元素偏析严重，导致与基体Fe的分离，产生钢板内部微裂纹，裂纹沿着MnS夹杂的边沿扩展,导致钢板超声波探伤不合。通过扫描电镜观察可以看出，钢中存在宽度约20μm、长度100μm的MnS夹杂。
改进措施
1提高钢水纯净度，减少非金属夹杂物含量。
从扫描 电镜、能谱仪分析结果看出，钢板裂纹处主要以大型硫化物等非金属夹杂物为主。所以在生产有探伤要求的钢板时，为保证钢水质量，对铁水进行深脱硫，并加优质废钢，以减少外来夹杂物对钢水纯净度的影响；另一方面强化现场操作，提高终点控制水平，减少点吹次数，降低钢水中的氧含量，从而降低钢中夹杂物总量，保证LF炉埋弧良好，防止碳棒电离空气污染钢水。在保证生产节奏的前提下，对钢水进行真空脱气处理。提高钢水纯净度，减少夹杂物的含量。
2关注重点合金元素和钢坯加热工艺
从炼钢工序开始, 在出钢过程中时保证一次加入足量铌铁合金，采取炼钢工序强化精炼设备的维护，同时在保证铸机连续生产的前提下延长钢水的软吹时间，促进钢中夹杂物的上浮，避免LF炉处理后期补加；由于部分Nb等合金元素没有充分固溶到基体中，没有发挥出合金元素的作用，还造成钢板微裂纹，应控制钢坯加热温度和时间，使钢坯烧透，这样既可促进偏析元素的扩散溶解，又不至于使钢板组织中的奥氏体晶粒异常长大。保证钢坯加热时炉膛温度在1170℃，加热时间4h以上，使析出物充分固溶。
3改善连铸坯质量及轧钢工艺
钢水及连铸坯质量是产生探伤不合的内在根本原因。尤其是连铸坯内部质量可直接影响探伤结果,强化连铸坯内部质量是提高探伤板合格率的有效手段。应降低连铸坯过热度,采用连铸末端动态轻压下技术减轻连铸坯的中心偏析;强化连铸坯下线堆垛缓冷工艺,保证铸坯堆冷48h,促使钢中[H]的向外扩散。在轧钢工序加大粗轧阶段单道次压下量，增加压缩比，使变形充分渗透，起到焊合铸坯中的疏松和显微气孔的作用，并合理控制轧制温度，保证冷却水配比合理，实现均匀冷却，以减少钢板内部应力，防止钢板产生微裂纹，轧制后钢板下线缓冷 24小时。
通过以上措施，钢水中A、B、C、D类夹杂物均在1.0级以下，纯净度得到明显提高；铸坯中心偏析得到明显改善；铸坯中微小缺陷被充分焊合，探伤合格率提高30％。
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